Aggregate Planning: Menyeimbangkan Kapasitas & Permintaan
Deskripsi Sesi: Jembatan krusial antara strategi tahunan dan jadwal harian. Bagaimana perusahaan memutuskan level produksi, tenaga kerja, dan inventori untuk 3-18 bulan ke depan demi profit maksimal.
Pendahuluan: The Missing Link
Banyak perusahaan gagal bukan karena strategi jangka panjangnya salah, atau operasi hariannya buruk, tapi karena gagal di tengah-tengah: Perencanaan Agregat.
“Tujuannya bukan sekadar memenuhi permintaan, tapi memaksimalkan profit total dengan menyeimbangkan biaya kapasitas, biaya inventori, dan biaya backlog.”
1. Apa itu Aggregate Planning?
Aggregate Planning adalah proses merencanakan level produksi, tenaga kerja, dan inventori untuk horizon waktu 3 hingga 18 bulan ke depan. Disebut “Agregat” karena kita tidak menghitung per SKU (misal: “Kecap Botol 150ml”), tapi per keluarga produk (misal: “Kecap”).
- Demand Forecast (Agregat)
- Biaya Produksi & Lembur
- Biaya Simpan & Backlog
- Jumlah Produksi per Bulan
- Jumlah Tenaga Kerja (Hire/Fire)
- Level Inventory Akhir Bulan
2. Masalah Fundamental: Fluktuasi Permintaan
Jika permintaan stabil, perencanaan itu mudah. Masalahnya, permintaan seringkali musiman (fluktuatif), sementara kapasitas pabrik cenderung kaku.
Ketika permintaan naik, Anda punya 3 pilihan mahal:
- Capacity Cost: Membangun kapasitas berlebih (mahal di investasi).
- Inventory Cost: Produksi rata di awal, simpan stok (mahal di gudang).
- Backlog Cost: Kehilangan penjualan karena barang kosong (mahal di reputasi/profit).
3. Tiga Strategi Utama Aggregate Planning
Bagaimana cara perusahaan menghadapi fluktuasi? (Chopra Bab 8)
| Strategi | Cara Kerja | Kelebihan (Pros) | Kekurangan (Cons) |
|---|---|---|---|
| 1. Chase Strategy (Kejar Tayang) |
Mengubah kapasitas/tenaga kerja mengikuti permintaan bulan itu. | Inventory sangat rendah (Lean). | Moral karyawan rendah (sistem kontrak/pecat), biaya training tinggi, kapasitas sering idle. |
| 2. Level Strategy (Produksi Rata) |
Produksi konstan sepanjang tahun. Saat sepi menimbun stok, saat ramai pakai stok. | Karyawan stabil, mesin optimal. | Biaya inventory tinggi, risiko barang rusak/usang. |
| 3. Hybrid Strategy | Kombinasi keduanya (misal: lembur saat ramai, tapi tidak memecat saat sepi). | Paling optimal secara biaya total. | Perhitungan lebih kompleks. |
4. Studi Kasus: Red Tomato Tools
🧮 Simulasi Perhitungan Sederhana
Skenario: Permintaan Januari = 1000, Februari = 3000. Kapasitas Normal = 1500/bulan.
Opsi A (Level Strategy):
- Produksi Januari: 2000 (Sisa 1000 disimpan).
- Produksi Februari: 2000 (Ditambah sisa 1000 = 3000 terpenuhi).
- Biaya: Bayar Gudang untuk 1000 unit.
Opsi B (Chase Strategy):
- Produksi Januari: 1000 (Kurangi shift/pekerja).
- Produksi Februari: 3000 (Lembur gila-gilaan/Rekrut temporer).
- Biaya: Bayar Lembur + Biaya Rekrut/Pecat.
Keputusan: Bandingkan (Biaya Simpan) vs (Biaya Lembur). Mana yang lebih murah?
5. Mengelola Variabilitas yang Dapat Diprediksi
Selain menyesuaikan pasokan (Supply), kita juga bisa memengaruhi permintaan (Demand) agar lebih rata.
- Menggunakan part-time workers.
- Subkontrak (Outsourcing) saat puncak.
- Fleksibilitas mesin.
- Promosi di masa sepi (Off-peak promotion) untuk menggeser demand.
- Diskon pre-order.
Jangan lakukan promosi saat musim puncak (Peak Season)! Itu hanya akan menambah biaya kapasitas/lembur tanpa menambah profit signifikan. Lakukan promosi saat low season untuk meratakan beban pabrik.
Ringkasan Eksekutif Sesi 09
- Time Horizon: Perencanaan agregat fokus pada jangka menengah (3-18 bulan).
- Balance: Kuncinya adalah menyeimbangkan biaya kapasitas, biaya inventori, dan biaya backlog.
- Strategies: Pilih antara Chase (Fleksibel tapi mahal di HR), Level (Stabil tapi mahal di gudang), atau Hybrid.
- Collaboration: SCM dan Marketing harus sinkron. Jangan buat promosi yang membunuh kapasitas pabrik.
Chopra, S., & Meindl, P. (2023). Supply chain management: Strategy, planning, and operation (8th ed.). Pearson.